راهنمای انتخاب گریس مناسب برای ابزار
معمولا افراد هنگام استفاده از گریس با مصارف مختلف، به جزئیات و تفاوت های انواع گریس دقتی نکرده و از یک مدل گریس برای هر نوع هدفی استفاده می‌کنند. در این مقاله جزئیات مهمی که در انتخاب گریس مناسب تعیین کننده هستند را بررسی خواهیم کرد.
انتخاب گریس مناسب بر اساس کارکرد مد نظر
علی‌رغم گستردگی فرآورده های نفتی و پیچیدگی های کاربردی هر کدام از آنها، برای اکثر کاربران، توجه به عوامل زیر در انجام انتخاب درست، کافی خواهد بود:
– دمای عملیات و شرایط محیطی کار
– بار کاری
– سرعت گردش
– نوع کاربری
مواد تشکیل دهنده گریس
برای بررسی چگونگی تاثیر عوامل فوق بر انتخاب گریس، لازم است به مولفه های مهم تشکیل دهنده ی گریس نیز توجه کنیم. مولفه های مهم در تشکیل گریس عبارتند از:
روغن پایه
تمام گریس ها و روان کننده های صنعتی از ترکیب نوعی روغن خام با سایر مواد افزودنی ساخته می‌شوند. این روغن خام که معمولا 60 تا 90 درصد گریس را تشکیل می‌دهد، روغن پایه نامیده می‌شود. روغن های پایه در پنج دسته طبقه بندی می‌شوند که ما در اینجا به توضیح تخصصی آن ها ورود پیدا نمی کنیم و فقط شاخص گرانروی (ویسکوزیته) را در آن ها بررس می‌کنیم.
شاخص گرانروی یا ویسکوزیته در مایعات عبارت است از مقاومت مایعات در مقابل جاری شدن. به عنوان مثال، آب دارای گرانروی بسیار پایین بوده و سریع جاری می‌شود ولی عسل دارای گرانروی بسیار بالا بوده و به سختی جاری می‌شود.
گرانروی مایعات تحت تاثیر عوامل مختلفی از جمله دما و میزان رطوبت قرار دارد.
انتخاب بازه گرانروی گریس
برای انتخاب بازه ی گرانروی گریس مورد نظر، لازم است سه عامل زیر را در نظر بگیریم:
قطر محل استفاده ی گریس
– هرچه قطر مخزن گریس بیشتر باشد، نیاز به گرانروی پایین تر خواهیم داشت.
– هرچه قطر مخزن گریس کمتر باشد، نیاز به گرانروی بالاتر خواهیم داشت.
سرعت گردش
– هرچه سرعت گردش موتور بالاتر باشد، به گرانروی پایین تری نیاز خواهیم داشت.
– هرچه سرعت گردش موتور کمتر باشد، به گرانروی بالاتری نیاز خواهیم داشت.
دمای موتور
– هرچه دمای موتور بالاتر برود، نیاز به گریس با گرانروی بیشتر خواهیم داشت.
– هرچه دمای موتور کمتر باشد، نیاز به گریس با گرانروی پایین تر خواهیم داشت.
غلیظ کننده ها
دومین مولفه ی مهم گریس، ماده ای است که به عنوان غلیظ کننده ی روغن پایه استفاده شده و اصطلاحا باعث قوام گرفتن گریس می‌شود. غلیظ کننده های استفاده شده در گریس می‌تواند از جنس صابون های فلزی، پلی اوره یا خاک رس بنتونیت باشند. سه دسته ی پرمصرف و متداول گریس ها عبارتند از:
– گریس پایه کلسیم
– گریس پایه لیتیم
– گریس پایه سدیم
که بعد از ارائه ی مورد سوم، به بررسی اهمیت آن ها خواهیم پرداخت.
افزودنی ها
سومین مولفه در ساختار گریس مواد افزودنی هستند که با اهداف گوناگون نظیر ایجاد خاصیت ضد سایش، ضد خوردگی، مقاومت در فشار شدید و … به گریس اضافه می شوند. انواع مواد افزودنی می‌توانند از جنس فلزی، معدنی یا آلی باشند.
بررسی سه نوع متداول گریس در حیطه ی ابزارآلات
می‌توانیم گریس ها را از جنبه های بسیار ریز فنی مورد بررسی قرار دهیم اما به جهت سهولت در انتخاب صرفا سه نوع گریس متداول و تفاوت های آن ها در برابر دما و آب را بررسی می‌کنیم.
گریس پایه کلسیم
گریس پایه کلسیم مقاومت بسیار بالایی در برابر آب داشته که به این دلیل در بین متخصصین به عنوان گریس ضد آب شناخته می‌شود. البته محدوده دمایی کارکرد گریس پایه کلسیم از 20- درجه تا 60 درجه ی سانتی گراد بوده و در دماهای بسیار بالا، از کارآیی آن کاسته می‌شود.
گریس پایه سدیم
گریس پایه سدیم با قابلیت تحمل دمای تا حدود 110 درجه سانتی گراد، از پایداری حرارتی مطلوبی برخوردار می‌باشد اما چند ضعف اساسی آن باعث می‌شود که چندان محبوبیتی در تعمیرات ابزار نداشته باشد. اول این نوع گریس پایداری بسیار کمی در برابر آب و رطوبت دارد. این نوع گریس دقیقا به اندازه ی صابون های شستشوی دست در آب حل شده و کمترین میزان رطوبت کارکرد آن ها را به طور اساسی کاهش می‌دهد. ضعف بعدی این نوع گریس، سفت و سخت شدن سریع تر نسبت به سایر گریس هاست. بنابراین در صورت استفاده از این نوع گریس، کافی است تا مدت کوتاهی از دستگاه استفاده نشود یا در انبار بماند، تا گریس کاملا خشک شده و غیرقابل استفاده گردد.
متاسفانه برخی تعمیرکاران به دلیل ارزان بودن این گریس، از آن استفاده می‌کنند که این عمل را اصلا توصیه نمی‌کنیم. بارها مشاهده شده تعمیرکارانی که مثلا دستگاه تخریب را با این نوع گریس سرویس کرده اند، بعد از مدت کوتاهی با نارضایتی مشتری مواجه شده اند که دستگاه ضربه ی خود را از دست داده است، دلیلش هم دقیقا خشک شدن سریع گریس سدیم بوده که باعث شده پیستون و ضربه زن کارکرد خود را از دست بدهند.
گریس پایه لیتیم
گریس پایه لیتیم با پایداری مطلوب در برابر دما و آب و گرانروی بسیار مناسب، گریس چند منظوره بوده و در صنایع مختلفی استفاده می‌شود. این گریس را به دلیل استفاده ی گسترده در صنعت خودرو، به نام گریس چرخ می‌شناسند و در اصطلاح عامیانه به دلیل مقاومت حرارتی بسیار مطلوب، به گریس نسوز مشهور شده است. ضمنا گریس لیتیومی مقاومت بسیار خوبی در برابر آلودگی داشته و در مقابل سایش و خورندگی قطعات نیز، عملکرد قابل قبولی دارد. بنابراین علی‌رغم گران تر بودن این گریس، استفاده از این گریس را به همکاران توصیه کرده تا مطمئن شوند که تعمیرات آن ها با کیفیت مطلوب انجام شده است.
